【制冷01】2.1.6 开启活塞式制冷压缩机的检修

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【制冷01】2.1.6 开启活塞式制冷压缩机的检修

2.1.6.1 检修的目的、内容和准备工作

(1) 检修的目的

对制冷压缩机进行检修的目的,就是通过对机件的清洗和检查测量,根据机件的磨损或损坏的情况,采用修理或更换零部件的方法,恢复机器应有的尺寸和运转性能,以保证制冷压缩机的正常运行。压缩机的检修应严格按照检修计划进行。

(2) 定期检修的内容

压缩机的定期检修一般分为小修、中修和大修三种,如突然发生故障进行修复,称为局部单项修理。

活塞式制冷压缩机一般运转800〜1000h进行一次小修;连续三次小修进行一次中修;三次中修后进行一次大修,也就是运转4000〜7000h需大修一次。根据上述定期检修的运行时间,供夏季运行的空调用压缩机,则一年应小修一次。供冷库用而且全年运行的压缩机,则一年应中修或大修一次。活塞式制冷压缩机检修内容见表2-12。

表2-12活塞式制冷压缩机检修内容
检修种类 检修内容
小修 1. 检査和清洗阀板组、内外阀座,更换已损坏的阀片、弹簧及其他零件,用煤油试验阀的密封性
2. 检査汽缸的接触面是否有划痕,接触面的密封情况是否良好。检査汽缸内壁的镜面是否有划痕,并用绸布擦清污垢
3. 检査连杆大头轴瓦的螺栓和螺母、开口销和防松保险片有无松脱或折断现象
4. 更换冷冻机油,清洗曲轴箱及一次油过滤器。检査曲轴箱内的各油管路是否松动
5. 检査和清洗吸气过滤器,检査卸载装置顶杆的灵活性
中修 1. 拆掉汽缸盖,除检査安全弹簧外,还必须完成小修的工作内容。检査阀片及阀线,并作调整、修理或更换不严密的阀片
2. 拆下活塞部件,检査气环、油环的开口间隙,环与槽的深度及径向间隙和磨损情况,超差者应更换。检査活塞销及销孔的间隙及磨损情况‘
3. 检査连杆大头轴瓦与曲柄销的径向和轴向间隙,连杆小头衬套与销孔的径向间隙和磨损情况。检査小头铜衬套外径的过盈配合有无松动现象,若超过磨损极限尺寸,应更换
4. 测量曲轴与主轴承的径向和轴向间隙是否超差,必要时进行修整或更换
5. 检査调整轴封零件的密封状况,并进行修整
6. 检査清洗润滑系统、卸载装置是否良好,必要时进行修理或更换
7. 检査电动机与压缩机的倾斜度和轴心的同心度。检査压缩机联轴器的紧固情况,如联轴器的橡胶套的磨损状况,必要时进行更换
大修 1. 检査修复和校验各种控制阀及安全阀,更换阀的填料,必要时应重新浇铸合金阀座或更换新阀
2. 测量汽缸套与活塞各部位的间隙及磨损情况。若超过磨损极限尺寸,应更换汽缸套或活塞,以及活塞环和油环
3. 按照修复后的曲轴轴径配轴瓦。测量活塞销的圆度、锥度及磨损情况。测量连杆大头孔与小头孔的平行度及磨损情况,若超过磨损极限尺寸,应予更换
4. 检査轴封静环、动环的密封面是否良好,内外弹力圈是否失去弹性,有无老化、熔化现象,必要时更换
5. 检査测量油泵的配合间隙,更换齿轮和泵轴轴衬。检査清洗精滤油器。检査清洗油分配阀。如弹力圈老化,应加以更换
6. 检査、校验压缩机的各压力表、仪表及安全装置。检査和清洗回油浮球阀,并进行修理或更换。清洗汽缸盖水套的污垢
7. 压缩机大修内容,必须在完成中修情况下完成

(3) 检修前的准备工作

活塞式制冷压缩机在检修前应做好以下准备工作。

① 备用零部件的准备

应准备的机器配件主要有阀片、气阀弹簧、气环、油环、大头瓦、活塞销、连杆螺栓、主轴承、油泵齿轮、轴封橡胶圈及摩擦环等,以便损坏或磨损严重时予以更换。

② 准备维修工作台和维修工具

维修前应备好钳工工作台、机件存放工作台等。维修工具主要有拆卸活塞的吊环、套筒扳手等;普通工具主要有梅花扳手、双头呆扳手、套筒扳手、活动扳手、各种旋具、锉刀、研磨平板、钢字码及起重倒链等。维修工具应有游标卡尺、内外径千分尺、百分表、塞尺、水平仪、角度尺和圆规等。

③ 维修材料的准备

检修时用的材料比较多,主要有:汽油、煤油、冷冻机油。汽油主要用于清洗零件。煤油主要用于拆卸时对锈蚀零件的渗泡除锈,另外对阀片、阀门的密封检查,阀片、轴封密封环的研磨等也釆用煤油。另外还需准备棉纱、绸布、石棉橡胶板、砂纸、油石、研磨砂、软铅丝等。

④ 做好安全和清洁工作

清洗机器使用的煤油、汽油应注意防火,防止发生意外事故。机器拆卸前应把机体擦干净,机体周围清扫干净,避免灰尘污染机件。

2.1.6.2 零件磨损规律

对一台大修的制冷压缩机进行检测可以发现,凡有相对运动、相互摩擦的零件(如缸套、活塞、活塞环、曲轴、主轴承、连杆轴承等)都有不同程度的磨损。磨损的速度不仅直接影响设备的使用寿命,而且还造成能耗的大幅度增加。

制冷压缩机零件磨损后的修复是一项很重要的工作。要做好磨损零件的修复工作,首先必须了解摩擦现象和磨损规律。

相对运动物体间的接触表面存在着摩擦现象。由于零件在正常条件下受着摩擦力的长期作用,零件摩擦表面逐渐地出现磨摘或损坏称为机械磨损。机械磨损可分为均匀磨损,不均匀磨损及刮纹和凹痕三种不同形式。在制冷压缩机的零件中,由于经常承受交变载荷及冲击载荷,不均勻磨损较为普遍。

零件的磨损特性按磨损增长速度可分为如图2-15所示的三个阶段。

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图2-15 零件的磨损特征

① 磨合阶段(OAB段)又称初磨损阶段。

由于零件加工或修理后表面不十分平整或不光洁,磨合开始时零件的磨损非常迅速,随着零件两表面在全负荷的条件下磨损相接近时,磨合磨损稍为平缓,说明磨合阶段结束。

② 工作磨损阶段(BC段)又称正常工作磨损阶段。

其特性是磨损过程十分稳定,这个阶段的运转时间即表示零件修理前的工作期限。

③ 强烈磨损阶段(CD段)又称事故磨损阶段。

其特征是磨损十分迅速。这是由于零件的配合间隙超过要求,几何形状改变,零件的润滑条件变坏,造成零件的工作条件恶化,并受着附加冲击负荷,因而容易发生事故。

在零件磨损特性曲线上,C点是零件或配合件的最大间隙点。C点以后阶段,进入了机械事故多发阶段,因此必须及时修理或更换。磨损特性上的B点到C点,对可修复的配合件来说,就是修理间隔时间,对不可修理的零件就是零件的使用寿命。\({\tan _a}\)为配合件的磨损速度。根据磨损曲线可以看出,配合件正常工作时间可用下式表示:

公式2-21

\(T=\frac{{{S}_{最大}}-{{S}_{最初}}}{{{\tan }_{a}}}\)

能否延长零件的正常工作时间,应正确确定配合间隙最大值和磨合最初值的差。最初值过小,润滑油供给不充分,不能形成完整的油膜,零件表面润滑不充分,磨损速度快;配合间隙超过\({S_{最大}}\)值时,端面上难以贮存润滑油,而且易出现冲击载荷,磨损速度同样很快。因此,检修中应保证合适间隙。检测计划亦应按零件从磨合开始到极限磨损这一阶段的工作时间进行编制。

2.1.6.3 磨损零件的修复原则及修理方法

(1) 修复原则

① 修复以后的零件必须达到原有零件的强度和刚度,其技术要求、尺寸公差、加工精度都必须达到原零件的质量标准。

② 修复零件的费用比重新加工制造的费用要低,加工周期短。

③ 修复零件应根据本企业的机器设备、加工能力和技术水平等来确定。

(2) 修理方法

① 机械加工修理利用各种机加工设备对零件进行加工修理、恢复零件的技术性能。如曲轴、汽缸在设计时就考虑有修理尺寸,当零件磨损未超过修理尺寸时可将零件用机械加工到修理尺寸。也有将零件磨损的工作面加工到可以装配附加衬套的尺寸,再镶入衬套,使零件修复到原来尺寸,如汽缸孔镶缸套,螺孔镶套等。附加零件采用过盈配合。

② 重新浇铸合金曲轴轴承和连杆轴承磨损以后,无配件更换时,可在轴瓦底面上重新浇铸巴氏合金,浇铸好的轴承进行加工以后使用。

③ 焊修将已磨损的金属层重新焊一层金属,经切削加工后使用。

④ 镀铬将零件的磨损面清洗干净以后,在表面镀一层金属铬。镀铬能够将零件修复到标准尺寸,并具有耐热、耐腐蚀、耐磨损等性能,如活塞销镀铬。

⑤ 金属喷镀用于修复及填补不重要的裂缝。具有喷层厚,受热变形小,硬度高等特点。

⑥ 粘接修复用胶黏剂如环氧树脂或聚氨酯粘接或填补一些裂缝,如修复汽缸盖。

2.1.6.4 配合部件拆装基本工艺

(1) 零件过盈配合的拆装

① 打入与打出

在拆装过盈配合的零件时,采用打入与打出的方法最为简单。这种方法锤击的力量使配合件作轴向移动而进行拆卸或装配。打入与打出的方法适用于较简单、坚实或重要性较差的部位。但在操作时要注意不可击坏、击伤零部件。在用手锤和钢冲击打时应加上软金属垫块或木块,以保护工件的表面。一般使用紫铜棒进行打入、打出操作。

为了便于零件的打入,往往在孔边缘加工成30°〜45°的倒角,轴端做成8°〜10°的倒角,这样易于对正中心,可避免偏斜和卡死等现象。为了便于顺利地打入,往往在装配面上涂上润滑油。

a. 套配在轴上零件的装配 用过盈连接装在轴上的零件,主要有各种传动轮和滚动轴承。具体装配中,可先固定套配件,再将轴打入,或先固定住轴,再将套配件打入。

滚动轴承打入到轴上时,要求击打力加在滚动轴承内钢圈上,如打外钢圈,可能造成滚球与轨道的压痕而损伤轴承,同时要求击打力不要过大,四周受力要对称均匀。在装配时最好用与内圈直径相同的无缝管加工成套管工具来代替钢冲。这样击打时用力均匀,操作也方便。

b. 衬套在孔中的装拆 把滑动轴承套或滚动轴承外套装入孔内,也属于过盈配合。装配时,手锤的击打力应作用在衬套或外套上,并在击打表面垫上软垫片。在击打时,用力不要过大,要对角敲击,以防零件偏斜。

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图2-16 衬套的打入
1 一手锤;2—垫板;3—衬套;4—主体零件;5—导柱;6—弹簧;7—套锤

为了保证衬套对正中心打入,可应用如图2-16(a)所示的导柱工具,导柱的直径应保证与主体零件及衬套均为滑配,同时用弹簧支撑在内孔。对过盈不大的衬套,可以将导柱加长,如图2-16(b)所示,在导柱上套进适用的套锤,沿着导柱下滑锤击,可准确地将衬套打入孔内而不引起偏斜。

拆卸衬套最好使用阶梯式冲子,冲子的小直径与衬套内径相配为滑合,大直径比衬套外径约小0.5mm。击打时应在冲子上装入软质垫圈,如图2-17所示。

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图2-17 衬套的打出
1一冲子;2—垫圈

② 压力或拉力装卸

用压力或拉力装卸过盈零件的方法与击打的方法比较,区别在于前者加于零件上的力均匀,可防止零件偏斜及表面损伤。这种方法可用于装卸尺寸较大或者过盈量较大的零件。

用于压力或拉力装卸零件的设备和工具较多,如压床及各种螺旋工具。常用的压床有螺旋压床、齿条压床、风动压床和液压压床等。用齿条压床压出滚动轴承的方法如图2-18所示,图2-18 (a)、(b)为压入,图2-18 (c)为压出。较小的零件可在台虎钳上进行压入和 压出操作,如连杆小头衬套的装配等。

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图2-18 用压床装卸滚动轴承
1—衬套;2—滚动轴承;3—轴;4—调节螺钉;5—压床齿条

用压床拆装不方便的零件还可用螺旋工具进行装卸,如齿轮、压缩机上的飞轮、联轴器 等装卸。利用螺旋工具从轴上拉出零件的方法如图2-19所示。

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图2-19 利用螺旋工具从轴上拉出零件的方法

在实际应用中,被加热零件的温度不宜超过 120°C,否则易引起零件变形而失去原有精度。加热可在沸水或油池中进行,以保热均匀,减少变形。

有时也采用轴向力和零件加热同时进行的组合方 法进行拆装。如图2-20所示为加热轴承内圈拆卸轴承的情况。加热前把靠近轴承的那一部分轴用石棉隔离开来,然后在轴上套一个套圈使零件隔热,再将拆卸工具的抓钩抓住轴承的内圈,迅速将加热到100°C的油倒到轴承内圈上,使轴承内圈加 热,然后开始从轴上拆卸轴承。

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图2-20 加热轴承内圈拆卸轴承的情况

对带孔主件尺寸较大而压入零件较小时,如床身、变速箱压入轴承等,将压入零件冷却可以利用干冰(固体二氧化碳),于特制的冷却箱内进行,冷却对零件变形影响较少。如图2-21所示,如果用顶拔器不能拉出轴承的外圈时,可同时用干冰局部冷却轴承的外圈,然后迅速从 齿轮中拉出圆锥滚子轴承的外圈。

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图2-21 轴承的冰冷拆卸

若单独冷却或加热不能得到自由配合时,可将有孔的零件加热,压入零件冷却,这样可以得到较好的效果。

(2) 键、销及螺纹连接的拆装

① 键连接

键连接的种类和形式很多,根据键的形状不同可分为平键、半圆键、斜键和钩头键等。键的连接形式如图2-22所示。

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图2-22 键连接

a. 平键的装卸 平键连接[图2-22 (a)、(b)]的拆卸比较容易,拆卸时先拆去外轮再取出平键,修配后重新进行安装。平键和键槽是用机床精密加工的,一般不需要修配。若原来的键严重损伤,而另行加工的键需与键盘槽配合时,一般可用刨床进行加工或锉削。若轮的键槽严重损伤,可在与原槽成120°角处重新加工键槽,将原槽用锡或轴承合金焊补填平。 相似,但由于轴上部分为半圆形,因此它能自动适应轮槽的斜度[图2-22 (C)]。目前国产系列化制冷压缩机的联轴器都采用这种方法连接。

b. 半圆键的装卸 半圆键和平键一样,其两侧是工作表面。半圆键与平键的装卸方法相似,但由于轴上部分为半圆形,因此它能自动适应轮槽的斜度[图2-22 (C)]。目前国产系列化制冷压缩机的联轴器都采用这种方法连接。

c. 斜键的装卸 斜键的上下面为工作表面[图2-22 (d)],装配时应检查斜键和轮槽的 配合斜面,要求键的两端都要紧密贴合而无间隙。装配时用钢冲打入斜键即可,斜键的标准 斜度为1/100。拆卸时只要辨明打出的方向,用钢冲从键较小的一端击打就可拆下。

部件的构造较特殊时可使用钩头键,它也是斜键的一种,拆卸方法如图2-23所示。

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图2-23 钩头键的拆卸

② 销连接

常用的销有圆柱销和圆锥销两种。圆锥销的锥度为1/50,只要锥度配合适当,装入孔内并敲紧即可紧密 连接。圆柱销连接一般用过盈配合,以打入或压入的方法装配。为了防止销件遇振动而松脱,可采用尾部有螺纹的销钉。

拆卸金属销时可在辨明方向后用钢冲直接打出。若取不出,则可用加热方法或用钻孔方法拆卸,选用的钻头直径应小于销钉直径,以防损伤销孔。

③ 螺纹连接

螺纹连接常用于贴合零件,也可用于把辅助零件固定到主要部件上,或把某一零件固定在部件的零件上。螺纹连接在制冷设备中是最为广泛的连接方式。螺纹的拆卸和装配是旋转螺钉与螺帽。拆卸时要求零件完整,装配时要求连接牢固,不松动。

a.螺纹连接的拆卸 在拆卸螺纹连接件时,一定要注意选用合适的呆扳手或一字旋具,尽量不用活扳手。对于较难拆卸的螺纹连接件,应先弄清楚螺纹的旋向,不要盲目乱拧或用过长的加力杆。拆卸双头螺栓要用专用的板手。

对于打滑内六角螺栓,可用一个孔径比螺栓头外径稍小一点的六角螺母,放在内六角螺栓头上,如图2-24所示。然后将螺母与螺钉焊接成一体,待冷却后用扳手拧六角螺母,即可将螺栓迅速拧出。

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图2-24 拆卸打滑的内六角螺栓

对于锈死螺纹件,先在螺纹件四周浇些煤油或松动剂,浸渗一定时间后,先轻轻锤击四周,使锈蚀面略微松动后,再行拧出。这种方法试用后仍然无效时,如被拆件允许加热,可加热至150〜200°C,利用金属与腐蚀物热膨胀系数不同而拆卸。如仍无效时,可采用钻孔方法,然后插入取钉器(倒锥)旋出,此法同样适用于断在孔内的螺钉取出,如图2_25所示。

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图2-25 断螺钉的取出

b. 螺纹连接的装配

螺纹连接件的装配 螺纹连接件的装配和拆卸一样,不仅要使用合适的工具、设备,还要按技术文件的规定施加适当的拧紧力矩。用扳手拧紧螺栓时,应视其直径的大小来确定是否用套管加长扳手,尤其是螺栓直径在20mm以内时要注意用力的大小,以免损坏螺纹。对成组螺纹连接的装配,施力要均勻,按一定次序轮流拧紧,如图2-26所示。如有定位装置(销)时,应该先从定位装置(销)附近开始。

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图2-26 螺栓组拧紧顺序

汽缸盖螺栓 为了保证制冷压缩机汽缸的良好密封,除采用优质钢垫和对汽缸平面的良好加工外,缸盖螺栓要有恰当而足够的预紧力。在紧固缸盖螺栓时必须注意:在装配前先将螺栓或螺栓的螺纹部分涂以润滑油,并将缸体上的螺纹孔清洗干净,揩净油和水,以免运转时因孔中的油和水膨胀而影响螺栓的紧固力,甚至使螺纹孔的周围产生龟裂。按次序并分次紧固螺栓,紧固时应按规定的扭矩,分二三次完成。

连杆螺栓与主轴承盖螺栓 连杆螺栓和主轴承盖螺栓承受着弯曲应力和拉伸应力,若连杆螺栓和主轴承盖螺栓松弛,将会使曲轴受到较大的弯曲应力,从而造成烧伤轴承和曲轴断裂等事故。因此,必须在螺栓的螺纹部分涂上润滑油,并从中间向两侧分次逐渐紧固螺栓至规定的扭矩值。

2.1.6.5 活塞式制冷压缩机的拆卸

压缩机拆卸工作是检修工作的开始,拆卸检查工作做得好,就为检修和装配调整工作创造了有利条件

因此压缩机在拆卸过程中必须同时进行检查,检查机器各零部件的磨损程度,以便判断损坏原因和确定检修方法。压缩机在检拆中必须在零部件上做出记号,记录好它们之间的组合关系和相对位置,以避免装配时产生差错。

(1) 拆卸前的准备工作

制冷压缩机的拆卸是修理工作的重要一环。如果拆卸方法不妥,考虑不周,可能拆坏零件,降低装配精度,直接影响修理质量。因此,应做好以下拆卸前的准备工作。

① 熟悉待修压缩机的结构和各零部件的相互关系,明确装配要求,确定合适的拆卸
方法。

② 明确分工,落实责任。 .

③ 准备所需的维修材料和修理工具。

④ 在拆卸制冷系统中的压缩机之前,必须做好:回收制冷剂、放油、切断电源、关闭压缩机与高低压系统连接管道的阀门等工作。

⑤ 妥善保管好修理现场的汽油、煤油或柴油等清洗剂,严禁明火,做好安全防护措施。

⑥ 拆卸前必须对制冷压缩机进行抽空。抽空后关闭机器与高低压系统的有关阀门,切断电源。打开曲轴箱侧盖的堵塞或吸气压力表的接头,使曲轴箱压力回升至大气压后,利用三通阀将曲轴箱的油放出。

⑦ 备好检修记录。

(2) 拆卸的基本原则

活塞式压缩机的结构复杂,各零部件间的配合性能要求较高,所以拆卸时一定要讲究步骤和方法,尽量避免损坏物件。开启活塞式制冷压缩机的拆卸一般应遵循下列原则。

① 严格按照正确的拆卸方法去操作,尽量使用干净的专用工具。

② 拆卸操作应有计划按步骤进行,拆卸顺序原则上是从外部拆到内部;从上部拆到下部;应先拆部件,再由部件拆成零件;先拆附件,后拆主件,并注意防止碰撞。

③ 对有配合要求和不应互换的零件,在拆卸时应检查记号。如无记号应按组编号,便于装配,如汽缸套、活塞、连杆和大头瓦等。

④ 对不易拆卸和拆卸后会降低连接质量的零部件,应尽量避免拆卸,如轴封不漏,一般不要轻易拆卸。

⑤ 对于拆不下来的零部件,要找出原因,采用适当的拆卸方法,如可先用柴油、煤油浸润后再拆卸,切不可用力硬拆。

⑥ 对于过盈配合的零件,拆卸时应注意方向,并使用铜锤或垫上软金属垫片方可敲打,以免击坏零件。

⑦ 拆下的零件应按其编号(无编号时可自行打印),按一定顺序放置在专用支架或工作台上,切不可乱堆乱放。小零件经拆卸、清洗后,在不影响修理时,可装回主要零件上,以免丢失或弄错。

⑧ 零部件拆下后应及时清洗,清洗零部件应用无水酒精、汽油、煤油、四氯化碳等清洗剂,零部件洗完吹干后应立即涂上冷冻机油,并用布盖好,以免锈蚀或落灰尘。

⑨ 拆下的管道经清洗后,应用布条或木塞堵住管口,以免进入污物。

(3) 整机拆卸工艺

活塞式制冷压缩机的拆卸程序和步骤,因机型的结构形式差异略有不同。现以812.5A100型压缩机拆卸步骤为例进行说明。

① 拆卸汽缸盖

先将水管连接管拆下,再对称均匀拧松缸盖螺母,松螺母时缸盖两窄边各有一根长螺栓的螺母应最后松开。松开时两边同时进行,缸盖随安全弹簧支撑力升起2〜4mm时,观察密封垫片粘到机体部分多,还是粘到汽缸盖部分多,用一字旋具将密封垫片铲到一边,防止损坏。若发现汽缸盖弹不起时,注意螺母不要松得过多,用一字旋具轻轻撬开贴合面,防止缸盖突然弹出发生事故,然后将螺母均勻地卸下,取下汽缸盖。汽缸盖密封垫片尽量不要拆破,损坏的垫片必须换新。

② 拆卸气阀组 汽缸盖取下后,便可拿出安全弹簧,检查弹簧尺寸的变化情况,注意有无裂纹和掉落的碎片,再取出气阀组和吸气阀片,要注意编号,连同安全弹簧放在一起,便于检查和重装。

取出气阀组时,手的握法如图2-27所示,沿汽缸体轴线方向用力即可将气阀组取出。注意,在手用力的过程中,应始终保证气阀组的上平面与压缩机的上隔板平行。取气阀组时,还应注意不能损坏外阀座与气缸套端面的密封线。气阀组取出后检查外阀座与汽缸套端面的密封线有无问题。

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图2-27 气阀组的常用握法

③ 拆卸曲轴箱侧盖 旋下侧盖螺母,取下侧盖,要避免损坏油冷却器,并注意面部不应正对侧盖,避免曲轴箱内余氨损伤皮肤。如侧盖取不下来可能是侧盖与垫片粘牢,此时,可用手锤轻击四周或用一字旋具等剔开,注意尽量不损坏垫片。或许是曲轴箱内还处于真空状态,只要使空气进入曲轴箱内,使其内外压力平衡便可以拆除侧盖。

在拆侧盖之前,曲轴箱内的冷冻机油已放掉;但不免有残余的油,拆除侧盖后再把残余的油取出,同时检查箱内有无脏物和金属屑等。

④ 拆卸活塞连杆组件 转动曲轴到适当位置,用钢丝钳取出连杆大头螺栓的螺母上的开口销,松掉螺母(图2-28),取出瓦盖和两个螺栓,再转动曲轴将活塞升至上止点位置。然后用吊环螺栓将其拧进活塞顶部的螺纹孔内,将活塞连杆组件轻轻地拉出(连杆大头为斜剖式)。取出时要注意连杆下端不要碰撞曲轴箱隔板,以免撞坏。取出活塞连杆组件后,再把大头轴瓦和大头盖合上,以防止大头瓦盖的号码弄错而影响装配。

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图2-28 拆卸连杆大头螺栓

提取活塞连杆组件的顺序可按汽缸编号进行,要按次序放在支架上并用布盖好。

对于连杆大头为平剖式的活塞式制冷压缩机,可将活塞连杆组件和汽缸套一起拉出。如果汽缸套嵌入太紧,可用木棒轻轻敲打汽缸底部,或用木块一端放在曲轴上,而另一端与汽缸套底部接触,这时将曲轴微量转动一下即可拉出。

⑤ 拆卸卸载装置 先拆油管接头,应注意微量的余油。在拆卸机体的卸载法兰时,要对称均匀拧松法兰上的螺母,让法兰被里面的弹簧弹出,再松去螺母,拿下法兰,取出弹簧、油缸、油活塞、拉杆。若油缸取不出时,可在压缩机的吸气腔内用木棒敲击油缸,即可将油缸、弹簧和拉杆一起取出。

拉杆长度因安装位置不同而不同,应记下各拉杆的位置,以防装错。

⑥ 拆卸汽缸套 用两个吊环螺栓拧进汽缸套顶部吸阀座上的螺孔内,用力向上将汽缸套拉出,如图2-29所示。注意用力方向应为汽缸套的轴线方向。如遇到拉不动的情况,则可能是汽缸套过紧或汽缸套与机体上隔板之间的石棉垫片粘连,可用木锤轻敲汽缸底部,即可拉出;也可在两个吊环螺栓间放上铁棍,然后用撬棍撬出。拉出汽缸套时,应注意汽缸套台阶底部的调整垫片,防止弄错和损坏。

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图2-29 吊拉汽缸套

拆出的汽缸套应按顺序和与其配合的活塞放在一起,以便装配。

⑦ 拆卸油三通阀与粗滤油器 先拆卸与油三通阀连接的油管和油泵接头,再拆油三通阀,注意六孔盖不能掉下,以免损坏,并注意其中纸垫层数,取出粗滤油器(网状式)。

⑧ 拆卸油泵与细滤油器 先拆下细滤油器与油泵连接螺母,取下细滤油器、油泵和传动块。

⑨ 拆卸吸气过滤器 将法兰螺母松开,注意避免压紧弹簧将法兰弹出,然后卸下法兰,取出弹簧和过滤器。

⑩ 拆卸联轴器 拆卸联轴器时如可不移动电动机,应将压缩机联轴块、中间连接块和电动机联轴块统一画上装配记号。如需移动电动机,除在联轴器上画装配记号外,还应画出电动机底脚的安装位置记号,以便于装配。

对125系列活塞式制冷压缩机可不移动电动机。在联轴器上画好装配记号后拆下橡皮塞销挡板,取出橡皮塞销,再拆下中间连接块的螺钉,把中间连接块推到电动机轴一侧。

拆压缩机联轴块时有三种方法:首先将联轴块的挡板螺钉拧松(但不要将螺钉拿下来),在联轴块的两侧垫上方木用大锤敲击;也可用两根长撬棍撬松;最好用槽钢自制的拉力器拉出。其工具可用16#或18#槽钢,按压缩机联轴块上螺孔的距离钻两个Φ18mm的孔,再加工两个长120mm的M16螺栓,中间截块采用Φ89mm的管子段即可。在拆卸时,下面最好垫上方木,以免掉下后砸坏公共底座或伤人。

⑪ 拆卸轴封 慢慢对称均匀地拧松压盖螺母,并用手推住压盖,依次取下各个螺母。当螺母马上要拿下时,要用力顶住压盖,防止轴封弹簧弹出。取下压盖后,顺轴依次取出外弹性圈、静环、动环、内弹性圈、压圈、轴封弹簧及弹簧座。应注意不要碰坏静环与动环的密封面。

⑫ 拆卸后轴承座 用布包好曲柄销,防止碰撞,再用方木在曲轴箱内垫好,拆下轴承座连接的油管,然后拧下后轴承座的螺母。用专用吊环螺栓拧进后轴承座螺孔内,把轴承座均勻顶开,注意不要损坏密封垫和轴瓦的摩擦面,慢慢地将轴承座取出。

⑬ 拆卸曲轴 取走后轴承座后,曲轴就可以从后轴承孔抽出。先用布条缠好后轴颈,以防移动时滑脱。用两根较长的M16mm螺栓拧进曲轴前的两个螺孔内,再套上适当长度的圆管,以便抬出曲轴。在曲轴中部,用方木穿过曲轴箱垫于曲轴下部,这样曲轴的前、中、后三处一致用力,慢慢抽出放平。注意曲拐部分不要碰伤后轴承座孔。

如前轴承没有磨损,可以不拆。

⑭ 拆卸油分配阀 拆卸油管连接头,取下油管,再拧下手柄头,将油分配阀与控制台连接的螺钉拆掉,取下油分配阀。沉头螺钉及时与阀盖旋上以免丢失。

⑮ 拆卸其他零部件 如果需要可将安全阀、仪表盘上的压力表及压缩机的吸、排气截止阀等也拆下。

(4) 主要部件的拆卸

部件拆卸时,要注意各零件的编号和方向,避免把零件弄错。

① 拆吸、排气阀组

125系列活塞式制冷压缩机吸、排气阀组的具体拆卸过程如下。

a. 先拆中心螺栓上的槽形螺母,一般用梅花扳手即可使其松脱。若过紧,可用台虎钳将其夹紧,再用梅花扳手松脱。

b. 然后拆紧固螺栓,将4或6个紧固螺栓拆下后,即可取下阀盖。

c. 将阀盖反面朝上放置,再拆卸8个排气阀弹簧。

d. 将外阀座反面朝上,再拆卸6个吸气阀弹簧。拆气阀弹簧时应用手拧紧弹簧取下,不能硬拉,以免损坏弹簧。

拆卸完毕后,应检查内阀座和外阀座上的密封线是否完整严密,并将密封面朝下,放于平台的布上,避免损伤密封线。

② 拆活塞连杆组

a. 拆活塞环 拆活塞环可以采用以下三种方法。

一是用两块布条套在环的锁口上,两手拉住布条,轻轻向外扩张把环取出,应注意不能力过猛,以免损坏活塞环。

二是用3根0.8〜1mm厚、10mm宽的铁片垫在环与槽中间,便于环均勻地滑动取出,如图2-30所示。

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图2-30 拆卸、装入活塞环的方法

三是用专用工具拆活塞环,如图2-31所示。

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图2-31 拆卸、装人活塞环的工具

b. 拆活塞销 用尖嘴钳把活塞销孔内的弹簧挡圈拆下,垫上软金属,用木锤轻击,将活塞销敲出,如销子过紧可用如图2-32所示的专用工具拉出。如果仍不能拉出时,可将活塞浸在80〜100°C的水或油中5〜l0min,使活塞膨胀,然后用专用工具拉出。

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图2-32 拆活塞销的专用工具

③ 拆汽缸套部件

汽缸套上的零件有定位销和卸载部分,而卸载部分双包括:弹性圈(钢制)、垫环、转动环(分左右)、开口销、弹簧和顶杆,拆卸时应按上述顺序进行。拆卸前应检查顶杆的高度是否相同,若高低不等易将吸气阀片顶歪或工作时产生转动,加速磨损和损坏,同时检查顶杆弹簧是否完好。

④ 拆细滤油器

在拆卸滤芯盖螺栓之前,先用手转动一下转轴,如转不动时,说明刮片与夹片之间有脏物或刮片表面有毛刺卡住,这时应拆下清洗、修理或更换新刮片及夹片。

⑤ 拆油泵

先用手转动一下泵轴是否灵活,再将泵盖螺母拧下取下泵盖,然后取出主动齿轮和从动齿轮,检查泵盖及齿轮是否磨损。拆下油道垫板并记住方向。

⑥ 拆油三通阀

在拆之前将阀盖、指示盘、限位板、阀体用划针画上装配记号。然后拧下指示盘螺钉,取下指示盘,再拆下阀盖,取出阀芯,检查橡胶密封圈是否老化或损坏。

⑦ 拆主轴承

将主轴承座装在固定位置,用螺旋式工具拉出,或用压床压出,应注意轴承座孔不能碰伤,取下定位圆销放好以备重装。

2.1.6.6 零件的清洗

(1) 一般要求

应彻底清洗所有零件的油污、积炭、水垢、锈斑并做好防锈工作;橡胶类密封件应使用酒精清洗,严禁用汽油、柴油等清洗,以免变质失效。

(2) 油污的清洗

清洗油污通常有冷洗法和热洗法。冷洗法即零件用汽油、柴油或煤油浸泡30min,用刷子进行清洗,洗净后用压缩空气吹干,清洗时应注意防火;热洗法就是配制碱性清洗溶液,钢铁零件用苛性钠100g、液态肥皂2g、水lkg配制,铝合金件用碳酸钠l0g、重铬酸钾0.5g、水lkg配制,加热溶液至70〜90°C,浸煮零件15min后用清水冲洗,洗净后用压缩空气吹干。

(3) 积炭的清除

清除积炭可用金属刷或刮刀手工清除,也可配制清洗液清除。钢铁零件用苛性钠100g、重铬酸钾5g、水lkg配制,铝合金件用碳酸钠18.5g、硅酸钠(水玻璃)8.5g、肥皂10g、水1lkg配制,加热溶液至80〜90°C,浸泡零件2h,用刷子和布擦洗干净,再用清水冲洗、吹干。

(4) 水垢的清除

应根据水垢的性质采取不同的清除方法。对碳酸盐类水垢,必须采用苛性钠溶液或盐酸溶液清洗;对碳酸钙类水垢,必须先用碳酸钠溶液处理,再用盐酸溶液清洗;对硅酸盐类水垢,一般用质量分数为2%〜3%的苛性钠溶液清洗。用酸溶液清除水垢效率高,但对金属的腐蚀性大,因此通常要在酸液中添加缓蚀剂六亚甲基四胺,添加量为盐酸质量分数的0.5%〜3%。

2.1.6.7  主要零部件的检查和测量

在可能的情况下,测量工作应与拆卸工作同时进行,以便正确测得各零部件配合的间隙和磨损情况,以及各零部件原有的垂直度、平行度、同心度、圆度和圆柱度等。

(1) 主要配合间隙和形位公差

活塞式制冷压缩机的各种装配间隙、形位公差、允许磨损等项数据由于机器大小、结构形式、转速高低、采用材料的不同而有所差异,可按制造厂的资料进行实际测量。表2-13〜表2-15分列出了活塞式制冷压缩机主要零部件的配合间隙和形位公差,可作一般参考。

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表2-13 部分标准系列活塞式制冷压缩机主要零部件配合间隙 单位:mm

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表2-14 部分非标准系列氟里昂活塞式制冷压缩机主要零部件配合间隙 单位:mm

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表2-15 活塞式制冷压缩机主要零部件形位公差

(2) 测量记录

测量记录可按表2-16填写。

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表2-16 测量记录

(3) 主要零部件的检查和测量方法

① 汽缸余隙的测量

选择粗细适度的软铅熔丝放置在活塞顶部,一般均勻地选择四个位置放置最好,然后装好吸排气阀组和汽缸盖,用手转动曲轴1〜2圈,然后取出四根压扁的熔丝,用千分尺测量厚度。取四根熔丝厚度的平均值即为活塞止点间隙。为使数值准确可重复再压一次,然后与压缩机说明书止点间隙比较,找出偏差,以便修整和装配时使用。

② 活塞与汽缸的间隙及汽缸镜面的磨损量测量

测量活塞与汽缸的间隙时,手动盘车,用塞尺测量汽缸与活塞配合面的上、中、下三个部位的间隙。测量时仍然分四点进行。为了精确起见,当上述测量完毕后,将活塞环全部取出,再做一次测量,并记录测量数据,以供分析参考。

汽缸镜面的磨损量可用内径千分表进行测量,如图2-33所示。一般应在汽缸内孔上、中、下三个部位的垂直方向交叉测量。测出磨损最大数值,上下测量数值的差值为锥度,同一测量面的两个方向测量数值的差值为椭圆度。系列制冷压缩机的汽缸磨损量达到汽缸直径的1/250时,最好更换汽缸套,磨损量达1/200缸径时必须更换汽缸套。其椭圆度大于最大磨损总量的1/2时也应更换汽缸套。系列压缩机每次更换吸气阀片时,应仔细检查缸套上的吸气阀线和顶部密封平面,当阀线高度低于0.5mm时应更换缸套。

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图2-33 用内径千分表进行测量汽缸中间测量是正确位置

立式制冷压缩机汽缸的垂直度,可在汽缸内用测锤吊中心线的方法来测量,如图2-34所示。用内径千分表找出汽缸上端和下端的中心点,然后将汽缸圆周分成四等分,每隔90°测量从汽缸壁侧至中心线的距离,即可得出汽缸的垂直度偏差。汽缸垂直度允许每米长度不得超过0.15mm,其倾斜方向应与轴的倾斜方向一致。汽缸与活塞中心线倾斜度,在整个汽缸长度上不得大于汽缸与活塞之间间隙的一半,如间隙为0.2mm,倾斜度不大于0.1mm。

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图2-34 吊汽缸中心线

 

汽缸的水平检查,立式压缩机用水平仪在汽缸上端(取下汽缸盖)测量汽缸前后、左右水平,每米误差不得超过0.3mm。

有的汽缸镜面磨损量虽然没有超过规定,但汽缸镜面有严重的沟槽、拉痕或麻点,也应进行修理更换。

③ 活塞组的测量

a. 活塞椭圆度和圆锥度的测量 一般用外径千分尺或圆度检验仪测量活塞的环部和裙部两个纵横面位置的磨损程度。新活塞的椭圆度不得超过其直径的1/1500,工作后的活塞最大允许磨损椭圆度为1/1000〜1.5/1000。当活塞直径方向的最大磨损达到0.3〜0.35mm时,或椭圆度和圆锥度超过最大磨损量要求时,应更换活塞。活塞更换时,还应考虑它的动平衡,同一压缩机应选用同一生产厂家的活塞。同一组活塞的质量差不超过3%〜5%,其圆锥度和椭圆度及加工精度均应符合技术要求。

b. 活塞销座孔的测量 活塞销座孔磨损以后,出现椭圆形,最大磨损在座孔的上下方。因此,活塞销座孔中心线与活塞垂直中心线容易产生误差,一般应进行垂直度检验,其垂直度误差每100mm长度内不应大于0.2mm。当活塞销孔尺寸已磨损到极限值时,应更换活塞。

c. 活塞环槽的测量 活塞环槽磨损后形成梯形,外大内小,检查的方法是把新活塞环装到活塞环槽内,用0.1mm的塞尺能放进环槽内,说明环槽磨损量已达到极限尺寸。当活塞环槽严重磨损或槽边损坏时,应更换活塞。

d. 活塞环的测量 测量活塞环的锁口间隙时,将活塞环放入汽缸或相当于汽缸直径的量规中,用塞尺测量。

活塞环的弹性可用弹性仪进行测量,如图2-35所示。活塞环的弹性是根据它从自由状态的开口间隙压缩到工作状态的间隙所需要的应力来决定的。一般气环直径40〜100mm为0.14〜0.11MPa,100〜300mm为0. 11〜0.05MPa,如果压缩应力降为原有应力的25%,应更换新环。油环弹力约比气环小一半。

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图2-35 活塞环弹性的测量
1一平衡锤;2—杠杆轴;3—滚子;4一荷重杠杆;5—重块;6—放环用带槽凸台;7—垫板

压缩机运行时间长,造成活塞环磨损而失去工作性能,一般不进行修理,当有下列情况之一时应进行更换。

活塞环在工作状态时的开口间隙超过\(0.004D_{ - 0.0}^{ + 0.2}\)(直径D小于120mm)和\(0.004D_{ - 0.0}^{ + 0.3}\)(直径D大于120mm)。

  • 活塞环髙度(轴向)磨损量超过0.15mm。
  • 活塞环厚度(径向)磨损量超过1mm。
  • 活塞环与汽缸接触面小于圆周长2/3,其他不接触部分与汽缸壁间隙大于0.03mm。
  • 活塞环端面翘曲度超过0.05mm。
  • 活塞环重量减轻了10%。
  • 活塞环丧失了应有的弹性或出现裂纹。

e. 活塞销的测量 用千分尺测量活塞销的最高位置和最低位置的倾斜度以判断中心线的平行度,其误差不得超过0.03/100mm。活塞销和连杆小头轴瓦的径向间隙应小于0.001D,且其椭圆度、圆锥度应小于直径公差的一半,否则应更换。活塞销与连杆小头轴瓦的接触面积,用着色法涂红丹粉检查,接触面积小于70%时进行检修。活塞销因磨损而比标准尺寸小0.15mm时,应更换。如发现活塞销表面渗碳淬硬层有裂痕或剥落时,也应更换。

④ 气阀的测量

用塞尺或深度尺测量阀片的开启度。用煤油渗透法检查阀片的气密性,用橡皮碗检查阀片、阀座的气密性。

当阀片有轻微磨损或划伤时应重新研磨。当阀片磨损使其厚度比原标准尺寸小0.15mm时,应更换。

 

⑤ 连杆的测量

a. 连杆大头轴瓦间隙的测量 通常在下瓦的两侧放软铅丝(铅丝的直径应和间隙相适应),可涂少许黄油固定在轴瓦上,然后把下瓦装复上紧,再把下瓦拆下,用外径千分尺测量压扁的软铅丝厚度。连杆大头轴瓦的间隙一般为轴颈的千分之一。上轴瓦在100°角内不应有间隙。

b. 连杆大头轴承中心线与活塞销中心线平行度的测量 测量时将连杆装在曲轴上,活塞销压入连杆小头衬套内,然后将曲轴放在V形铁上,如图2-36所示。将待检测的连杆放置成垂直状态,使曲柄销在最低位置,然后用千分表测量活塞销的倾斜度,并将倾斜量和倾斜方向记录下来。随后将曲轴转动180°,将连杆仍放在垂直的位置,再用千分表进行第二次测量,测得差值即可判断两中心线的平行度。

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图2-36 用千分表检查大头和活塞销中心线的平行度

如发现活塞销倾斜度过大时,证明连杆有弯曲,应进行检查。合格的连杆,在销子的每100mm长度上不得超过0.1mm的倾斜度。

c. 连杆中心线扭转度测量 测量方法如图2-37所示,将曲轴和连杆都放在V形铁上,校正曲轴两端的主轴颈,然后将曲轴转动180°,连杆不转。若连杆小头中心线与曲轴中心线处在同一平面上,则连杆中心线无扭转。若曲柄销在第一位置或第二位置时,千分表指示数值表示活塞销向一面倾斜,则说明连杆大头轴瓦与活塞销孔中心线不在同一平面上,表示连杆本身有扭转现象。

 

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图2-37 连杆中心线扭转度测量
1一曲轴;2—V形铁;3—连杆;4一活塞销

d. 连杆小头衬套的检查 连杆小头衬套和活塞销的间隙一般控制在活塞销直径的1/1000左右。为防止小头衬套松动,衬套和连杆小头孔采用紧配合,小头衬套的磨损量达0.1mm时或有严重拉毛时即予更换。

e. 连杆螺栓的检查 用5倍以上放大镜观察连杆螺栓螺纹,颈部及过渡圆角处有无裂纹。若发现裂纹或螺纹损伤,以及螺纹产生残余变形超过螺栓长度的2/1000以上时,必须更换螺栓。

f. 连杆大头轴瓦的检查 通常在下轴瓦两侧放置直径比正常间隙大2〜3倍的细熔丝两根,然后装上轴瓦,拧紧连杆螺栓,再把轴瓦拆下,测量熔丝的厚度,被压扁的厚度即为大头轴瓦的径向间隙。上瓦与曲柄销的接触弧度在100°内不应有间隙。系列多缸制冷压缩机连杆大头轴瓦的径向间隙可用塞尺测量,也可按上述方法测量,若径向间隙超过最大允许间隙一倍,或拉痕多而深,或有过热烧毁,或合金层裂纹脱落时,应予修理或更换。一般压缩机径向间隙约为曲柄销直径的1/1000。若间隙过小,轴承润滑不充分,造成半干摩擦,轴承发热以致熔化,若间隙过大,运转中会出现敲击声,不能保持所需要的润滑油量,易造成曲柄磨损。

⑥ 曲轴的测量

a. 曲轴水平度测量 可将框架水平仪放置在外轴颈或轴封器轴颈处测量,然后将曲轴依次转动45°八个点,进行复测,检查其水平。

b. 曲轴两端以及轴与主轴承的同心度测量 可通过测量曲轴四个位置的扭摆度而得知。其方法是将装有千分表的测量曲柄支架固定在曲拐上,表头接触点装置在主轴的曲柄外缘,拨动轴一周,在每隔90°角处,从千分表读数来检查曲轴的扭摆度,如图2-38所示。其各点间的允许差值为0.02〜0.04mm。如扭摆度过大,将导致曲柄与曲柄销相连接处的金属过度疲劳,造成裂纹和折断事故。

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图2-38 用千分表测量曲柄扭摆度

c. 曲柄销中心线与主轴颈中心线的平行度测量 将水平仪放置在曲柄销及主轴颈上,根据水平仪在轴的90°角四个位置上所测量的差值,观察曲柄销的平行度。曲柄销与主轴颈的不平度允许误差每米长度为±0.1mm。这种测量方法简便,但要求各轴颈必须平整,而且要有能放入曲柄销内的水平仪。
也可将曲轴放在标准平台上的V形铁内,先将两头主轴颈校平,误差为0.01mm,然后用百分表测量曲轴主轴颈及曲柄销的平行度。

d. 曲轴主轴颈、曲柄销的圆锥度和椭圆度测量 用外径千分尺在距离轴肩或轴承边缘10mm处,测量轴颈垂直方向的直径与水平方向的直径,以测量四个尺寸来判断出椭圆度和圆锥度。轴颈较长时,在轴颈中间还可以加测一处。当主轴颈的椭圆度在1/1500时最好进行修理,1/1250时必须进行修理;曲柄销的椭圆度在1/1250时最好进行修理,在1/1000时必须进行修理。圆锥度不得超过椭圆度的0.5倍。轴颈如经多次车削研磨后,其直径允许减少3%,超过此值应作出补强措施——喷钢、镀铬等或更换新轴。

⑦ 轴封的测量

轴封装置中动环与静环的摩擦面上,不允许有任何划伤并应符合粗糙度要求,轴封动环与静环摩擦面平行度误差不应超过0.02mm,否则应研磨或更换。橡胶辅助密封圈因老化、干缩变形,丧失弹性和密封能力时应更换。弹性元件变形过大或弹力过小时应更换。

⑧ 卸载机构的检查

a. 在拆卸汽缸套时,必须检查汽缸套转动环的顶杆是否能灵活上下滑动。转动环锯齿形斜面上是否有因磨损而形成的凹坑,如果有轻微磨损,可用锉刀修正;磨损太大应更换。

b. 检查顶杆的磨损情况。当顶杆的长度不使卸载机构卸载时应更换顶杆。

c. 用外径千分尺测量油活塞与油缸直径,检查拉杆凸圆的磨损情况,如果磨损量超过0.5mm时应更换。

d. 卸载机械油活塞弹簧丧失弹性时,应更换。

⑨ 润滑装置的测量

用内外径千分尺测量齿轮油泵的径向间隙,再用压铅法检查油泵齿轮端面间隙。齿轮与泵体及泵盖之间的侧向和径向间隙大于说明书规定值时应检修。齿轮的齿廓工作面剥蚀变形啮合不好时,需检修或更换。还需检查油压调节杆阀针是否磨损,若阀针磨损,不能满足油压调节的需要时应检修。

⑩ 仪表和安全弹簧的检查

a. 高低压压力表以及油压表是用来监视制冷机组运动情况的仪表,不允许失灵,其精度等级不应低于2.5级。如果指示误差超过表的精度等级乘以表的最大刻度值的正负允许差值时,应校验或更换。

b. 温度计指示误差超过标准温度计±1℃时应更换。

c. 将整台压缩机各汽缸上的安全弹簧在平板上比较,或与新弹簧在平板上比较,如果自由高度缩短太多(5〜10mm以上),说明弹簧的弹性降低了,要进行修复或换新弹簧。若弹簧有裂纹必须更换新弹簧。

2.1.6.8 零部件的修理

(1) 汽缸的修理

① 有汽缸套的修理

汽缸套内壁产生轻微的拉毛,可用细油石进行研磨。然后,把标准活塞推入汽缸中进行着色找点,找出凸出点位置再研磨。个别较深的拉痕不一定都要打平,以免形成沟槽,只要磨到手触后感觉不明显即可。

如果拉痕较深,可以釆用熔焊轴承合金附层的方法填补。但拉痕深达1.5mm、长达3〜5mm时应更换新汽缸套。

缸套上的吸气密封线和顶部密封面,在每次检修或更换吸气阀片时,都应重新研磨。

② 无汽缸套的修理

当汽缸内壁的拉痕不严重时,修复方法同有汽缸套的。汽缸磨损严重或拉毛严重时可以进行镗缸,加大汽缸内孔直径,换用相应加大直径的活塞和活塞环。镗缸时应保证汽缸中心线和曲轴中心线的垂直度不超过0.02/100。缸体与曲轴箱可拆开时,汽缸镜面经过研磨,表面粗糙度Ra值不髙于0.4μm,其椭圆度和圆锥度不得大于二级精度直径公差的一半。

如果缸径加大到原标准直径的3%〜5%时或椭圆明显时,应采用镶缸套方法修复,如图2-39所示。首先进行镗缸,再做强度检验,并按镗后的汽缸内径配制缸套。缸套与缸内孔采用过盈配合,过盈量为0.05〜0.15mm。汽缸内壁与缸套外壁表面粗糙度Ra值应不高于1.6μm,圆锥度、椭圆度不得超过0.025mm。为了保证镶压方便,缸套外圆下面应有微量的锥度(5°)。在镶压前,应在缸套外圆面上涂上石墨粉与冷冻机油混合液,把缸套与缸体内孔对准,用木锤打入少许,然后用压力机压入,最后将内孔镗磨到要求的尺寸精度。

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图2-39 镶汽缸套剖面图

镶缸套的汽缸尚应注意缸套外壁(即与汽缸体内壁接触的一面)与汽缸中心线的摆差,顺轴方向每米长度不得超过0.15mm。前后方向每米长度不得超过0.3mm。

缸套材料应与汽缸材料一致,并经过时效处理,硬度应与活塞环相适应,最好比环高10HBS。缸套厚度,当缸径在100mm以内时为5mm,缸径100mm以上时为5〜10mm,以保证机械强度。

(2) 活塞组的修理

① 活塞体的修理

活塞一般由铸铁或铝合金制成,若汽缸已经镗削过,则活塞也应重新调换,以保持活塞与汽缸的正常间隙。同时为了保证机器的动平衡,同一机器上的各个活塞之间的最大重量差不得相差太大,一般活塞体质量在100kg以下时差别不宜大于5%,如在100kg以上时,差别不宜大于3.5%。

铝合金活塞外表面有轻度拉毛时,可用半圆油石和280号的金相砂纸打磨;若拉痕或磨损严重时,通常不加修理,直接更换活塞。一些直径较大的铸铁活塞磨损过大时,可在活塞上浇铸巴氏合金层,然后加工修复到原来尺寸。如活塞体表面产生裂缝或裂痕等,则不能修理而必须更换新的活塞。

② 活塞销的修理

活塞销是用低碳合金钢或普通低碳钢制造,经过渗碳、淬火并回火的处理,使表面达到一定的硬度。如活塞销在表面渗碳层上有裂痕或剥落,该活塞销应报废,另外几何尺寸磨损到报废极限时,必须更换或修理。其方法可采用供应的成品,也可把直径大一些的活塞销在一定范围内按修理尺寸光磨,目前在一些大型修配厂中已采用一些修 复方法,如敷焊法、镀铬法以及压力加工扩张法等。

修后的活塞销在质量上要满足下列要求:外圆表面粗糙度Ra值不高于0.20μm,表面硬度56〜58HRC,硬度层深度不小于0.4mm,外圆直径的圆锥度和椭圆度在整根销子长度上不得超过0. 005mm。

③ 活塞环修理

活塞环磨损、断裂,密封面擦伤,或配合间隙超过标准,一般不修复 而更换新件。活塞环装配时要检测开口间隙,并注意各活塞环开口应错开位置并均匀分布, 两个环时开口错开180°,三个环时开口错开120°。安装时应使用专用工具。

在换新活塞环时,通常只需做些钳工修整工作,如按环槽尺寸修整环高可以得到规定的间隙,如图2-40和图2-41所示。然后每道环都必须逐根放在汽缸内进行适应性修整,直到完全符合标准为止。

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图2-40 环槽与环高的边间隙检查方法

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图2-41 研磨活塞环以达到合适的环高度

活塞环的更新应将所有的气环和油环一并进行更换。

(3) 轴封的修理

弹簧式轴封因氟里昂制冷剂对橡胶有腐蚀作用,轴封用的橡胶圈易发胀、老化、剥落,动环、静环的密封面也容易磨损。波纹管式轴封易产生波纹管破裂、焊口开焊造成制冷剂泄漏。动环、静环的密封面不平可用研磨的方法进行修复。波纹管式轴封研磨密封面和底板时要用工具定位,焊完后要充入0.6〜0.8MPa的空气或氮气在水槽中检漏。

研磨技术除用于轴封摩擦面研磨外,对于阀片、阀座及各类阀门、阀芯等都可适用。故刮研及研磨在制冷设备修理中,是使用广泛且难度较大的两项技术。

为使摩擦面或密封面获得满意的研磨效果,必须有一个较好的压砂平板。实践证明,用它研磨要求和平面度高的工作面,是行之有效的办法。所谓压砂平板是用0.5μm、1.5μm及2.5μm的三种规格金刚砂,以强力嵌压的办法将它分别嵌入三个互相对研过的且精度达到1级的平板上。压砂平板制作简单,将三种不同的金刚砂分别盛于不同的容器中,加汽油浸泡,分别洒在三个精度为1级的400mm×400mm的平板上。然后再用少许煤油抹平,加上一点硬脂酸酯,帮助润滑,涂抹均匀,用压铁(直径约为80mm,长约85mm表面光滑的铁棒)来回压,直到金刚砂均勻嵌镶在平板表面,然后用布擦光即可看见暗灰色点状镜平面。

零件研磨时,可根据零件磨损或划伤的程度,分别在0.5μm、1.5μm、2.5μm的平板上研磨(其中0.5μm平板为精研磨,2.5μm为粗研磨)。开始来回直推,然后着力均匀地用“∞”字形研磨(图2-42),就能达到足够的精度。研磨后零件表面的不平度,可以用平晶或用零级刀口尺检验。前者可检验平面度达万分之几毫米的精度,后者可达到千分之几毫米的精度。氟里昂制冷机轴封用的非金属石墨环也可用它研磨。当压砂平板切削力减弱时,平板必须重新压砂。

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图2-42 轴封研磨方法

为使零件研磨均匀,可根据零件的特征,制作一个胎具,一边研磨一边旋转,如图2-43所示。

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图2-43 研磨胎具

如果条件较差,也可用毛玻璃(但一定要平)作平板进行研磨。这种研磨平板,金刚砂或研磨膏呈浮动状态,相对切削量小,故速度极慢,并且还有少许研磨料嵌入被研零件表面。在精研时必须用绸布或麂皮涂上研料和冷冻机油在玻璃板上精研,这样才能达到粗糙度要求。但是,这种方法研磨零件其平面度较差。
轴封零件组装时,其摩擦面要抹冷冻机油,以免初运行时因缺油干摩擦而发生烧伤故障。

(4) 吸、排气阀组的修理

气阀组合件中,阀片及阀座的阀线为检修重点。阀片和阀座的密封线及密封面出现不平整时应进行研磨,可手工研磨,也可在磨床上研磨。手工研磨参照图2-42进行。研磨阀线是根据环形阀片的形状结构,车一个胎具,用研磨膏研磨,而阀片可在压砂平板上研磨。若在厚玻璃板上研磨,则先在厚玻璃板上加入100〜280号金钢砂粗研磨,洗净后再用500号金钢砂细研磨,最后用拋光粉拋光。

被研磨好后,组装的气阀,可用温度50°C的煤油做密封性试验,3〜5min不漏为合格。对于小型压缩机气阀组密封性试验(图2-44),用橡皮碗逐个对着气孔,能吸住并维持10s左右,即认为密封可靠。

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图2-44 气阀密封性试验

如果密封线上有较深的刮痕,无法用研磨方法消除时,应将阀座或阀片予以车削或磨削,然后再进行研磨。如果遇到阀线缺口,可用焊补方法解决。焊补是用锡铋合金焊条加焊接剂浓盐酸和锌,在被焊处先用丙酮洗涤数次,然后涂上焊接剂,用电烙铁将锡、铋合金焊条焊接在需要焊补的部位上。凡经过补焊的地方,往往焊料堆积,毛刺也多,因此必须加工和研磨,以达到零件精度要求为止。

阀片或阀座的阀线经多次车削、磨削及研磨后,其阀片升程要改变。因此对其他相邻的零部件要做相应的调整。

(5) 曲轴和轴承的修理

① 轴颈的修理

曲轴轴颈轻度擦伤是由于压缩机抱轴或杂质进入轴瓦造成的,可采用研磨和抛光的方法修复。当主轴颈或曲柄销的圆柱度不合格时,可在车床上调整,用细锉去除,再进行研磨和拋光。若磨损较大时,可将曲轴放在磨床上磨削,拋光,或将曲轴轴颈进行镀铬。修理时应注意用布条堵住油孔,修完后用煤油冲洗油孔和曲轴。

② 曲轴弯曲的修理

由于卡缸、湿冲程等造成曲轴弯曲时,一般是更换原型号曲轴。

如仍使用原曲轴,则需要调直修理。调直时,在车床上顶住曲轴原有尾孔,把千分尺装在刀架上进行检查,根据曲轴弯曲的方向,用手动压力机进行矫正。

③ 曲轴裂纹的修理

曲轴的裂纹常发生在曲柄肩上。产生裂纹的原因很多。如对曲柄肩的圆角半径加工处理不恰当,引起应力集中;工作时轴承间隙过大,引起冲击荷载以及曲轴弯曲;各主轴承安装不同心而引起交变应力都能使曲轴产生裂纹,如图2-45所示。

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图2-45 轴的疲劳裂纹

如未及时发现裂纹并采取措施,可能发生折断曲轴的严重事故。在轴颈表面发现有轴向裂纹,经研磨后,如能消除者,尚可继续使用。如发现有径向裂纹,则在使用中因受应力作用,裂纹将会逐渐扩大。故应于发现这种裂纹时,有备用曲轴时应立即更换,不宜再采用任何修复措施,以防止修复加工后的部位,在不正常作用下造成严重事故。若原材料不足,可用焊接方法修复后继续使用,但必须积极准备新轴,及时更换,以保证安全运转。

焊接曲轴裂纹的方法:焊前用錾子将裂纹处残余变形的金属剔去,使新的金属全部显露出来。剔成的槽口宽度以易于焊接操作为准。为防止焊后变形,可以采取反弯曲(其量为1〜4mm不等)或加支撑(可用10〜12mm直径的圆杆,不宜过粗)的方法。加支撑法如图2-46所示,焊时将焊接部位预热至350〜450°C,油道用炭精棒堵塞,夹紧在适当的专用焊架上,以低碳钢焊条用电焊熔接。焊接过程中曲轴温度下降,应再次加热继续焊接,焊后立即在500〜600°C下热处理。

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图2-46 焊时用支撑限制曲轴变形

④ 主轴承的修理

主轴承的轻微磨损,用着色找点的方法检查凸点,用刮刀刮除。磨损或伤残较大时,更换同型号的滑动轴承或滚动轴承。

(6) 连杆的修理

在使用过程中,常因连杆螺栓损伤、松动和装配不当等,导致严重事故,因此发现连杆螺栓和杆体有损伤、裂纹、扭曲、折断等迹象,必须更换连杆。

若连杆大头座孔剖分面出现损伤时,用细锉或油纸打磨,保证表面平整,不偏斜。否则引起轴瓦偏磨,导致连杆螺栓应力集中,容易发生事故。剖分面的倾斜度不应大于0.05mm。

系列压缩机的连杆大头轴瓦耐磨合金层很薄,一般只有0.3〜0.7mm,允许磨损量不得超过0.2mm。通常不允许刮削,若发现合金面上有轻微的拉毛和划痕,可用刮刀稍加刮削修复。新换上的轴瓦,刮去油孔周边的毛刺及飞边,不能刮通油槽,可以稍加刮削修整,但不得在连杆大头剖分面上加垫片,因加垫片易使大头孔呈椭圆形,影响使用。

连杆大头厚壁轴瓦可用三角刮刀釆用着色找点的方法刮削。所谓着色找点,就是在摩擦面上涂上氧化铁显示剂,装在曲轴上研磨,找出局部接触点用刮刀刮平。刮刀刃口与刮削面呈30°角度,刮削吃刀量不要太深,每次刮削一层染有带色涂料的合金表面,从轴瓦的剖分面开始,逐渐向瓦中心刮削。反复多次,直至轴瓦和轴颈接触面达到75%以上,接触斑点25mm×25mm面积内不少于7点为止。而且轴瓦中部约100°角内能均勻地与轴颈接触,靠近剖分面附近轴瓦与轴颈不接触,其径向间隙符合要求。

连杆小头衬套与小头孔采用过盈配合。更换衬套时应检查衬套上的油孔位置,尺寸是否合适。备用件衬套内孔留有0.03〜0.06mm的加工余量,压入连杆小头孔后再进行机加工或用手工铰削,一面转动、一面推进,不断用活塞销试配,以手掌力量将活塞销推入衬套即可。

(7) 润滑装置的修理

系列化压缩机主要采用三种油泵,即外啮合齿轮泵、月牙盘式内啮合齿轮泵和内啮合齿轮转子泵(简称转子泵)。

① 外啮合齿轮泵

由于吸油和排油侧之间的压力不同,可能造成吸油部位的轴和轴套、齿轮与泵壳之间的偏磨现象,装配不良,造成齿轮之间啮含不匀或使泵盖磨损,以及油内有污物形成拉毛现象。若泵壳径向偏磨过大,在没有备品和技术条件具备的情况下,可在车床上镗大内腔,用镶套法恢复原有尺寸。

若泵盖磨损,可在平板上研磨,并研磨齿轮的端面,如间隙小可增加适当的耐酸纸或金属垫片。 .
若齿轮轻微磨损可用砂布打磨,严重磨损超过齿厚的10%以上时,应更换新品。

② 月牙盘式内啮合齿轮泵

从使用情况看,被动齿轮的心轴容易形成偏磨,主要原因是被动轮太重或加工精度不够,改用聚四氟乙烯塑料做被动轮或其他轻型耐磨材料做被动齿轮,可克服以上缺点。主动齿轮和泵壳出现轻微拉毛,可用280号砂纸打磨修理。

③ 内啮合尺轮转子泵

内啮合尺轮转子泵在使用中出现的缺陷,主要是主动、被动转子啮合不勻,齿轮端面与泵盖偏磨,冷冻油中有砂粒造成拉毛等现象;或者两轴套中心线加工或安装不正确造成某部位的偏磨。

以上现象出现时,可用涂色法找到偏磨处,用刮刀进行修刮或用细砂纸打磨修理。若转子严重拉毛或有掉块出现,应更换内、外转子。

(8) 冷却水套的清洗

冷却水套内有积垢时,造成冷却条件恶化,影响热传导性能,将使机器排气温度升髙而引起许多后患,故应定期检查与清除冷却水套内的水垢。水垢的形成主要是由于在所用的冷却水中含有机械杂质(如泥沙等),在水套中发生沉淀,水质太硬(如石灰及其他化学杂质)亦会沉淀成水垢层,影响冷却效果。

在水套中积有沉垢时,可采用下列方法进行清除。如采用机械清除(如用工具铲刮等),有困难时,则可用5%〜25%的盐酸溶液进行酸洗:先将水套内的冷却水放出后,即将盐酸溶液灌入,根据水垢的硬度与厚度使该溶液在水套中停留12〜24h,当水套中有盐酸溶液存在时,应在水套上留一个孔口,以便排出气体。但必须注意不准明火接近该孔,因为盐酸作用于金属上会分解出氢气,该气与明火接触将会发生爆炸。水垢溶解之后,应用水清洗水套,以便将溶解后的水垢和盐酸排出或用苏打溶液再次清洗掉可能残留的盐酸。

2.1.6.9 压缩机的装配和检验

(1) 检验零配件

按照零配件更换标准检验维修之后,依拆卸相反的顺序进行装配,并注意以下几点:

① 凡备件和修理后的零件都应经过检查,看其表面有无损伤和锈蚀。零部件、曲轴箱要用煤油或汽油等清洗干净,吹干后涂上冷冻机油或黄油;

② 部件在组装以前各零件应涂上冷冻机油;

③ 不宜用毛纺织物擦洗零配件;

④ 密封垫片应在安装之前涂上冷冻机油;

⑤ 旋紧螺母时应对称均勻地用力;

⑥ 拆下的开口销不允许再次使用,必须换新的。

(2) 部件组装

① 汽缸套组件的组装

a. 将汽缸套置于干净的软面工作台上,装转动环。转动环缺口应朝下,并注意其有左右之分。

b. 装垫圈及弹性圈,检查转动环,移动应灵活。

c. 将汽缸套正立过来,装顶杆,使顶杆圆头落入转动环的缺口槽内。

d. 对顶杆找平,即顶杆上放置吸气阀片。顶杆应能同时自如地被顶上或放下,顶杆到吸气阀片间的距离相等,误差不大于0.1mm。

e. 提起顶杆,套入顶杆弹簧。压缩顶杆弹簧,在顶杆上装上开口销。f.转动转动环,检查顶杆的灵活性。

② 活塞连杆组的组装

a. 将小头衬套装入连杆小头内,连杆小头放人活塞体内。装配连杆小头衬套时应注意油槽的方向。

b. 将弹簧挡圈装入一端活塞销座孔槽内,查对活塞与连杆的编号,防止装错。

c. 将活塞销插入活塞销孔和小头衬套孔内,转动应灵活。若装活塞销时较困难,可将活塞浸在80〜100℃的水或油中加热5〜10min,然后再装活塞销,并用木棒轻轻地敲打。若环境温度较低,活塞销也要略微加热,这是为了避免活塞与活塞销因金属材料不同,其膨胀系数也不同,若销与活塞温差较大,插入孔内局部传热快,没等活塞销装好,活塞销座孔急剧收缩,装不进去。

d. 用钢丝钳将另一个弹簧挡圈放入活塞销座孔的槽内。

e. 将气环和油环装入活塞环槽内,装配方法与拆卸方法相反。

f. 对于连杆小头是滚针轴承的,在装配前,首先将夹圈和滚针装入轴承外壳内,然后把引套推入。装配时,将一个孔用弹性挡圈,用尖嘴钳装入小头孔的凹槽内,用加热小头的方法,将轴承挡圈和滚针轴承装入小头孔内,再放入轴承挡圈,然后装上另一个孔用弹性挡圈。

g. 清点其余零件(连杆大头轴瓦、连杆大头盖、连杆螺栓销、连杆螺母、开口销等),以备总装配。

③ 气阀组部件的组装

气阀组组装前应检查气阀弹簧,若有损坏应全部换新,以免弹簧的弹力不均匀而使阀片密封不严。

a. 阀盖大头朝下置于软面工作台上,将排气阀弹簧旋入阀盖弹簧座孔内。装配时,阀盖应没有毛刺,弹簧拧进弹簧座孔后其自由高度应一样,且不偏斜。气阀弹簧要挑选长短一致的,用手旋转装入阀盖座孔内,绝不能用劲硬往里塞,以防气阀弹簧变形。

b. 在气阀中心螺栓上装上铝垫片,再装上内阀座,然后在内阀座密封面上放上排气阀片。装配前应将密封面擦干净。

c. 将装好了排气阀弹簧的阀盖也装在气阀中心螺栓上,排气阀弹簧应压住排气阀片。内阀座密封面与阀片密封面应贴合,阀片应放正。

d. 装上钢碗,拧上槽形螺母,装上开口销。拧紧槽形螺母时应注意中心螺栓的底平面不能髙出内阀座下平面,以防撞击活塞。

e. 装外阀座,使螺栓孔端面紧贴阀盖的四或六个爪,拧上螺栓。

f. 排气阀组装好后,用旋具检验排气阀片开启是否灵活,开启度是否符合要求,否则应进行调整,然后用煤油进行试漏。

g. 清点其余零件(吸气阀弹簧、吸气阀片、圆柱销、安全弹簧等),以备总装配。

④ 油泵的组装

812.5A100型活塞式制冷压缩机中使用的内啮合转子式齿轮油泵具体装配过程如下。

a. 装轴衬时,油槽应得到良好的润滑,否则,里侧不进油引起轴衬烧坏。

b. 将油道垫板装好,再把内、外齿轮装入泵体,泵轴转动灵活即可。

c. 将泵盖对准定位圆销装在泵体上,对称旋紧螺栓。

d. 将传动块装入曲轴端槽内,转动灵活。

⑤ 油三通阀的组装

a. 将阀芯的孔对准出口,再把弹性圈,圆环和阀盖装好,然后将标牌面螺钉装平,以防阀杆转动不灵活。

b. 安装手柄时,应注意手柄箭头指示与标牌位置相符,并用螺钉紧固。

⑥ 油分配阀的组装

a. 在装配时,应注意将阀芯有油孔一侧,对准上载接头,另一侧对准泄压管(油回至曲轴箱)接头,要求阀芯与阀体的径向间隙为0.03mm左右。

b. 阀芯和弹簧装入阀体后,将套筒与弹性圈以及阀盖装好,用沉头螺钉拧紧,试通时,可用手指按住接头孔,从进油口吹气,按数字从“0”位到“1”位逐个检查,同时检查一个回油孔的通向是否符合要求,然后将油分配阀装入控制台孔内,将标牌装好,手柄箭头指示“0”位,用螺钉紧固。

c. 装油管连接螺母时,先将垫圈装好,对应接头拧紧螺母。

(3) 总装与调整

总装是将已组装好的部件的大零件,按一定的顺序逐件装入机体。

在进行总装时,除对每个零件的相对位置进行仔细检查外,还要检查零部件有无碰伤,是否清洁。在装配过程中,相互运动的零件表面均要涂上润滑油,以防锈蚀,同时也易于装配。安装时注意检查垫片的密封性,不得有裂纹和破损。垫片的厚度往往会影响机件的装配间隙,应按要求选用,不得任意改变。装配螺栓和螺母时要注意用力均匀,应选用套筒或梅花扳手,不允许使用活扳手,否则会损坏螺母。

现以812.5A100型压缩机为例,说明活塞式制冷压缩机的总装程序及装配时的注意事项。

① 安装前轴承座检查石棉橡胶纸垫片有无损伤,如垫片有裂纹或折断应重新更换,没有成品时可用石棉耐油纸板按原尺寸重做。安装前轴承座时,要在石棉纸垫上涂上黄油,使石棉纸垫贴牢以便于安装,再次拆卸时也不易损坏。

② 安装曲轴安装时要将前后主轴颈、曲柄销及所有油孔都用煤油洗涤干净,确保油路畅通。用干净布将主轴颈包上以免碰伤表面,曲轴搬运时要注意前后水平,慢慢移动,从后轴承座孔装入机体内。注意不要碰伤曲轴和机体,并注意安全。

③ 安装后轴承座安装后轴承座时也要求石棉纸垫完好,后轴承孔的端面和孔座光洁、无毛刺、无划痕,然后进行安装。安装时将后轴承座从曲轴的动力输入端套入,对准螺栓,用木棒或麻绳将曲轴稍抬高一点,不要碰伤螺栓的螺纹,用撬棒或用手锤轻轻敲入。螺母应对称拧紧,装好后转动曲轴时曲轴应灵活。曲轴装入后应测量曲轴与轴承座的轴向间隙,如不符合技术要求可调整石棉垫片的厚度。

④ 安装轴封先把轴封压盖处的橡胶密封圈及固定摩擦环装好,装固定环时要注意密封面平正,并要对准定位孔。然后顺序地将弹簧座、弹簧、钢圈、耐油橡胶垫及活动摩擦环等零件套入曲轴,再将压盖慢慢推入,使动环和静环的密封面对正,然后均匀拧紧压盖上的螺栓。安装时要注意:轴封压盖推入时,以松手后能自动而缓慢地弹出为宜。若推进去并松手后轴封压盖根本不动,则说明橡胶密封圈过紧;若轴封压盖很快弹出,则说明橡胶密封圈过松。橡胶密封圈过紧与过松都会造成轴封的泄漏,这时均应更换橡胶密封圈。

⑤ 安装联轴器在曲轴和联轴器的配合面上稍涂点润滑油,将半圆键装入键槽,半圆键两侧必须与键槽贴合。套上联轴器,用手锤轻轻敲紧,要注意不能偏斜,半圆键顶面与联轴器键槽底面应略有间隙。
制冷压缩机和电动机的两个半联轴器之间要有2〜4mm的间隙,安装后要用直尺进行径向找平,并对两个半联轴器的平行度和同心度进行测量和调整。

⑥ 安装油泵(转子式内啮合齿轮油泵)和细滤油器首先将油泵壳体装在前轴承座上,泵体螺栓孔侧的油路孔及石棉纸垫上的孔都要与前轴承座上的通孔对准,以防装反而堵塞油孔。然后将油垫板装入油泵,注意垫板上的两个半圆孔应与机体上的进出油孔对齐。然后装上偏心套筒,再装上内、外转子。装内转子时,传动轴应穿过垫板中心孔插入传动块的条形长孔,内、外转子的外端面应在同一平面。装上油泵的端盖,螺丝要对角均勻拧紧。泵盖与转子的端面间隙应为0.03〜0.05mm。油泵装上后盘动曲轴,要求油泵转动灵活。
油泵装好后可安装细滤油器。安装前应检查密封垫是否完好,安装时应注意方向,油温度计要向上,出油孔对准油泵体上的油孔。

⑦ 安装油三通阀当油泵安装完后,即可安装油三通阀。先将粗滤油器装入曲轴箱内,再将六孔盖装入,六孔盖与过滤器端面之间的密封垫要完整。然后安装油三通阀,拧紧螺母。再装油三通阀与油泵之间的连接油管,连接油管要清洗干净并畅通,两端配好密封垫并分别与油泵进油孔和油三通阀的出油孔对好,拧紧螺母。

⑧ 安装卸载装置因拉杆有长短之分,安装时应按拆卸时的编号顺序安装。先装卸载油缸外圈的垫片,再将油缸和拉杆装入,将弹簧用垫片和螺钉固定,然后装油活塞。将卸载油缸的法兰盖用螺栓均勻上紧。安装后用螺丝刀插入法兰中心的通孔,推动油活塞,检查卸载装置的动作是否灵活。

⑨ 安装汽缸套安装时也要对号安装,特别是要注意转动环有左、右旋之分,不能装错。对顶杆要进行检查,其高度和弹簧力应相同。

先将铝合金垫圈装进缸套孔座的密封机上,然后用专用吊环螺栓平直地把汽缸套插入机体的缸套孔座,插入时不能用力过猛。注意缸套外的转动环槽要对准拉杆的凸缘,定位销要对准定位槽。
装好后要检查卸载装置是否正确。再次从卸载油缸法兰的中心孔用螺丝刀插入,推动油活塞,此时顶杆应能灵活升降。

⑩ 安装活塞连杆组件把曲柄销转到上止点位置,将导套放到缸套上,用吊栓吊起活塞连杆件,从大头轴瓦油孔向活塞销加油,并向缸套内面、活塞外表面及曲柄销上加油。要求活塞环锁口相错120°,将活塞经导套装入缸套内,随后安装大头轴瓦及大头盖,拧紧连杆螺栓,并测定大头瓦与曲柄销间隙,转动曲轴是否灵活,最后装上开口销。

在装配另一个活塞连杆组时,需拨动曲轴到对应的位置。为了避免刚装的活塞连杆把汽缸套顶起,拨动曲轴时要压住汽缸套。安装最后一个活塞连杆组时,可能会出现连杆大头解不下的情况,可将其他三个大头瓦拨向一边即可。

若连杆大头轴瓦为平剖式,装配时应将活塞连杆件和缸套一同装入机体内。_

⑪ 安装气阀组与汽缸盖安装吸、排气阀组前,应先用专用螺钉在卸载油缸法兰中心孔处顶住油活塞,使小顶杆落下,处于上载状态。然后才可将吸气阀片正放在汽缸套的吸气阀座上,再把组装好的排气阀座放在汽缸套顶部的密封面上。放好后将排气阀座转动一下,检查有无卡住现象,这时可将安全弹簧放好。
最后安装汽缸盖。安装时要注意汽缸盖冷却水套的进、出方向。检查缸头垫片是否完好。要注意缸盖的弹簧座孔要与安全弹簧对准,然后拧上两根长螺栓的螺母。重新试验卸载装置移动的灵活性后,再均勻拧紧缸盖上的其他螺母。

安装后应对零件的安装情况进行检查,转动曲轴,若发现有轻重不匀或有碰击的感觉,则可能是余隙太小,活塞碰击了内阀座。此时必须将汽缸套取出,用增加垫片的方法调整余隙。若曲轴转动太紧,应检查连杆轴承间隙。用螺丝刀拨动连杆,找出轴向移动不灵活的轴承重新进行修刮,直至合格为止。

⑫ 安装其他零部件如控制台、油路管道、油压调节阀、安全阀、吸排气截止阀及放空阀等都应按原位置装配好。安装时注意阀门和接口的垫片、垫圈应完好,确保密封。

最后装上曲轴箱侧盖,并从机体加油处用漏斗向曲轴箱加油,接通水路,准备试车。

(4) 检验

制冷压缩机检修后,需进行各种检验,合格后方可投入运行。

① 压力试验压

力试验的目的是检查压缩机的密封性能,压力试验具体操作步骤如下。

a. 给压缩机安装上备用的吸、排气截止阀,并将阀关闭。

b. 在吸气截止阀旁通孔上旋上一个T形接头,T形接头的一端接量程1.5MPa以上的压力表,另一端接氮气管,准备打压检漏。

c. 给排气截止阀旁通孔上旋入一个直通接头,直通接头接量程1.5MPa以上的压力表。

d. 打开氮气瓶阀门,缓缓旋入减压阀阀杆,当压力表稳定在l.OMPa时,把吸气截止阀阀杆旋出到底,使之处于打开位来关闭旁通孔。

e. 旋出减压阀阀杆到底,从T形接头上拆下氮气管的接头,旋入密封螺帽堵住T形接头。

f. 把吸气阀截止阀杆旋入到顶,使之处于关闭装状。

g. 用肥皂水或洗洁精检漏,并保压24h,压力不允许明显下降。若由于气温变化使压力下降0.01〜0.03MPa,则属正常。检查轴封时除静止检查外,还要用手转盘车作动态检查,均无泄漏才为合格。
如果条件许可,也可将整机浸入温水中(50°C左右)检漏,以不产生气泡或每分钟不多于10个气泡为合格。

② 充注冷冻油

参照5.2.4节的操作步骤,给压缩机充注冷冻机油。

③ 空负荷试运

转参照5.4.1节的内容要求,对压缩机进行空负荷试运转。

④ 空气负荷试运转

参照5.4.1节的内容要求,对压缩机进行空气负荷试运转。

⑤ 抽真空试验

参照5.4.1节的内容要求,对压缩机进行抽真空试验。

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